在辽宁，绿色正成为越来越多工厂的“底色”。

  近期，工业和信息化部公布2025年度绿色工厂、绿色工业园区名单，我省82家企业入选绿色工厂，大连普兰店经济开发区入选绿色工业园区。至此，我省已累计培育国家级绿色工厂270家、绿色工业园区11家。

  绿色工厂在制造业绿色低碳转型中发挥着重要的基础性和导向性作用。能源低碳化、资源高效化、生产洁净化、产品绿色化和用地集约化是其共同特征。近日，记者走进多家绿色工厂，探寻辽宁绿色制造的实践。

  让“绿”成为工厂底色

  绿色，常与“无毒”“低碳”“清洁”相连，是环保的代名词。对企业而言，构建绿色安全的生产环境、实现低碳节约的能源消耗、确保污染物清洁合规排放，是践行绿色制造的底线。

  绿色能源正成为越来越多企业的用能选择。走进沈阳飞驰电气设备有限公司园区，一排充电桩前整齐停放着正在充电的新能源汽车。这些充电桩有何特别之处？记者按照飞驰电气副总裁李鸣子的指引抬头望去，厂房屋顶已铺满光伏组件。他介绍，园区配置了800千瓦光伏发电系统，与储能设备及车网互动充电桩共同构成一个小型智能微电网。所发绿电除满足企业生产所需外，富余部分还可并网售电；充电桩输送的每一度电，都来自可再生清洁能源。

  有了绿色能源，能耗也精打细算。在飞驰电气生产车间，一台长4米、高3米多的“大铁柜”正在调试。这是企业自主设计生产的固体储能蓄热装置，主要用于冬季供暖。李鸣子介绍，该装置采用电加热，蓄热温度超过500℃，热效率达95%，可将风电、光伏发电产生的电能转化为热能并存储，为用户提供持续、稳定的热源。同时，它还能在谷电时蓄热、峰电时放热，有效降低供暖成本。“清洁高效，还无须人员值守。我们不仅自己用，还推广到了高速服务区、学校、商场等更多场景。”李鸣子说。

  在环境排放控制上，辽宁施可丰新型肥料有限公司下足了功夫。正值春耕用肥高峰时期，企业13条生产线满负荷运转。

  “生产开足马力，环保措施也要跟得上。”站在综合调度指挥中心的大屏前，总经理梁培仕向记者介绍，企业生产废水全部循环使用，实现零排放；大气污染物经尾气洗涤、脉冲除尘等处理后，排放浓度优于国家标准；磷石膏、炉渣等一般固废全部进行综合利用或外售，工业固体废物综合利用率达100%。

  大连融科储能集团股份有限公司则对原材料采购设置了严格的绿色准入门槛。在电堆装配车间，智能搬运机器人正忙着运送生产材料，与工人协同作业。总工程师陈彦博介绍，作为电池生产企业，材料是基础，也是关键，不仅要满足严苛的技术指标，也要符合企业的绿色制造理念。对此，融科储能实行“一票否决制”，对供应商资质进行考核，供应商一律要求达到绿色标准，让绿色成为整条产业链的底色。

  让“绿”贯穿生产过程

  绿色意味着创新与变革，要求企业打破传统生产方式，拥抱新技术、新模式。

  在大连融科储能，工艺技术创新从未停止。陈彦博介绍，浆化浸出是金属钒除杂提纯的关键环节，企业通过反复试验温度对除杂效果的影响，优化投料温度、精确控制时长，有效降低了能耗。回转窑升温控制技术改进、真空泵热液处理节水改造、燃气锅炉能效升级……每一项改进，既是效率的提升，也是绿色生产的实践。

  老旧设备淘汰更新同样成效显著。在施可丰复合肥生产车间，梁培仕给记者算了一笔账：以车间照明为例，企业实施LED照明改造，替换800余盏传统灯具，节能效率超过60%。同时，淘汰低效电机、水泵，更换节能型变压器，并实施功率因数补偿。这一系列措施下来，每年节电超过600万千瓦时。“大约相当于2400户普通居民一年的用电量。”梁培仕说。

  生产车间的智能化改造，让效率更高、成本更低。在飞驰电气变压器生产车间，一台崭新的油浸式变压器稳稳安置在轨道小车上。随着牵引装置缓缓启动，这个巨大的设备被平稳送入干燥室，进行绝缘干燥处理。干燥是生产油浸式变压器的关键步骤，也是耗电量最大的环节。2024年，企业完成数字化车间改造，车间实现5G网络覆盖，设备加装数据采集与控制模块，干燥炉可以通过系统精准调控温度与时间，替代人工判断与操作，大幅降低了电力消耗。当年，企业单位产值能耗同比下降2%。

  飞驰电气还与施耐德公司携手推进精益生产项目。在板材加工中心，工人将钢板送入数控冲床，经冲孔、裁剪后制成开关柜所需型材。通过引入自动排图软件，钢板的材料利用率从90%提升至95%。“软件可自动完成多零件在整张钢板上的最优排布，替代了传统人工排图模式，既提升了生产效率，降低了物料成本，也实现了资源的高效利用。”李鸣子说。

  让“绿”赋能终端应用

  打造绿色环境、升级绿色产线，本质上是在制造端蓄力，而最终的落脚点是拿出经得起市场检验的绿色产品。在辽宁，越来越多的企业正将生产过程中的绿色动能转化为终端产品的绿色优势。

  绿色储能助力全球清洁能源发展。去年年底，由融科储能独力承担建设的新疆吉木萨尔光储项目200MW/1000MWh全钒液流电池储能电站实现全容量并网投产，成为当前全球已投运容量最大的钒液流电池储能电站之一。陈彦博介绍，全钒液流电池不燃烧、不爆炸，常温常压下运行无热失控风险，可稳定运行20年以上。储能电站通过削峰填谷和快速响应，从根本上弥补了风电、光伏出力不稳的先天短板，在保障电网安全稳定运行的同时，最大限度避免了清洁电力的浪费。

  作为新型储能行业的标杆企业，融科储能已建成全球规模最大的钒电池储能材料和装备制造基地，在建与投运的钒电池储能装机规模占全球市场的60%以上，钒电解液材料占据全球近80%的份额。此外，企业开发了失效钒电解液回收利用工艺，不仅使失效电解液中的钒得到二次利用，还开辟了以资源化利用治理钒污染的新途径。

  同样是助力清洁能源发展，飞驰电气立足配电设备领域的技术积淀，将绿色理念融入产品创新。箱变车间内，光伏箱式变电站、风电箱式变电站及智能一体化预制舱等产品整齐排列。“为了更好地适配风光发电场景，我们专门研发了这套新能源变电站产品。”李鸣子介绍，特别是智能一体化预制舱，将变压器、开关柜、智能模块等核心设备高度集成在集装箱里，可直接运输至山区、戈壁等无基建条件的环境中快速投用，从源头大幅降低了基建环节的资源损耗。

  生产过程中的副产物，正从废料变为“宝”。在施可丰年产100万吨磷石膏综合利用项目建设现场，机械轰鸣、塔架林立，土建施工正加紧推进。梁培仕介绍，企业在生产磷酸一铵过程中会产生大量磷石膏，以往这类副产物多以堆存处置为主，不仅占用大量土地资源，还存在一定环境风险。综合利用项目建成后，磷石膏将转化为高强石膏、新型胶凝材料、新型环保砌砖、路基填料等具有市场价值的绿色产品。

  绿色转型并非一蹴而就。记者在采访中发现，前期投入大、回报周期长、技术门槛高等，仍是不少中小企业望“绿”兴叹的原因。对此，我省将持续完善梯度培育机制，开展政策宣贯、自评价对标等活动，组织专家进企业、进园区开展免费现场评价与咨询；加大绿色金融政策支持力度，充分利用工业节能与绿色发展管理平台、信贷市场服务平台，及时回应企业融资需求，开展线上线下多渠道融资对接。

  “下一步，我们将搭建立体仓储，升级智能机器人自动配送物料，以智能化、数字化带动绿色化，目标是建成零碳工厂。”李鸣子说。